Przenoszenie linii produkcyjnej: zarządzanie złożonością procesów reshoringu i nearshoringu

Przeniesienie linii produkcyjnej wymaga precyzyjnej koordynacji logistycznej, obejmującej zarówno transport urządzeń, jak i ich ponowne uruchomienie.

W ostatnich latach wpływ uwarunkowań geopolitycznych skłonił niezliczone przedsiębiorstwa do dywersyfikacji ryzyka związanego z produkcją poprzez zmianę lokalizacji wytwarzania swoich produktów. Na trendzie tym korzystają między innymi kraje Azji Południowej i Południowo-Wschodniej. 

Jak jednak zauważa Prakash Sriraman, dyrektor generalny ds. sprzedaży w indyjskim oddziale FM Logistic, relokacja linii produkcyjnej w ramach strategii reshoringu lub nearshoringu wiąże się z wyzwaniami, których znaczenie i skalę wiele przedsiębiorstw bagatelizuje. Przede wszystkim, jak wskazuje, transport maszyn przez granice państwowe lub administracyjne wiąże się zazwyczaj z koniecznością spełnienia licznych wymogów celnych i podatkowych, a także uwzględnienia ryzyka związanego z ich fizycznym przewozem.

Przygotowania do rozpoczęcia produkcji na tym się jednak nie kończą. Przy rozpoczynaniu działalności od podstaw trzeba zbudować nową sieć dostawców, zintegrować ich z systemem planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), wytyczyć nowe trasy transportowe, a następnie uruchomić produkcję, początkowo prawdopodobnie na mniejszą skalę. Jak podkreśla Sriraman, kluczowe jest również wyeliminowanie ryzyka tzw. „awarii na obrzeżach systemu” (ang. failure at the edges), czyli sytuacji, w której brak jednego elementu lub wymaganego zezwolenia może zatrzymać całą linię montażową na kilka dni lub nawet tygodni.

„Należy również uwzględnić kwestie związane z handlem, takie jak cła, wahania kursów walut oraz przepisy dotyczące wymiany handlowej” – mówi. „To tylko niektóre z największych wyzwań związanych z relokacją produkcji”.

Ogólnie rzecz biorąc, należy wziąć pod uwagę wiele czynników, a podstawą sukcesu jest dobrze skoordynowana strategia kompleksowo obejmująca cały proces. To właśnie w tym miejscu korzystanie z usług zaufanego operatora logistycznego może mieć kluczowe znaczenie.

Najbardziej oczywistym elementem relokacji linii produkcyjnej jest transport maszyn z dotychczasowego zakładu do nowej lokalizacji. Aby ograniczyć ryzyko związane z formalnościami oraz fizycznym transportem urządzeń, przedsiębiorstwa muszą zadbać o przygotowanie właściwej dokumentacji, a także przeprowadzić specjalistyczne czynności przygotowawcze, takie jak spuszczenie oleju i innych płynów z urządzeń, zabezpieczenie wartościowych elementów przed drganiami oraz wykupienie kompleksowego ubezpieczenia.

„Ponadto przed wysyłką należy sporządzić bardzo szczegółowe listy kontrolne, aby upewnić się, że każdy element został fizycznie sprawdzony i zweryfikowany pod kątem zgodności z wykazem materiałowym” – mówi Sriraman. „Istotne jest również zastosowanie specjalistycznych opakowań, przygotowywanych przez wyspecjalizowane zespoły, które wiedzą także, jak maksymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń w kontenerach. Operator logistyczny powinien również zapewniać możliwość śledzenia przesyłki w czasie rzeczywistym, tak aby klient mógł w każdej chwili sprawdzić, gdzie się ona znajduje, tak jak w przypadku naszego systemu Control Tower”.

Właściwy operator logistyczny powinien zatem pełnić rolę koordynatora współpracy pomiędzy producentem, przewoźnikiem i przedstawicielami administracji publicznej, a także zadbać o wcześniejszą weryfikację wszystkich wymaganych zezwoleń i dokumentów. Dzięki temu maszyny zostaną przetransportowane bezpiecznie i zgodnie z przepisami, dotrą na czas zoptymalizowanymi trasami, a na miejscu będzie już dostępny wszelki niezbędny specjalistyczny sprzęt do ich obsługi, taki jak wózki widłowe i dźwigi. Pozwoli to wyeliminować trzy kluczowe utrudnienia. 

„Jednym z nich są opóźnienia przy odprawie celnej, które zazwyczaj wynikają z błędów w dokumentacji, zmian w polityce taryfowej lub wprowadzenia nowych przepisów” – mówi Sriraman. „Dlatego preferujemy dokumentację cyfrową zamiast papierowej, ponieważ pozwala nam ona śledzić dokumenty i sprawdzać status ich zatwierdzenia. Możemy nawet przeprowadzić wstępną odprawę celną przed dotarciem ładunku do miejsca przeznaczenia, dzięki czemu nie zostanie on zatrzymany, lecz odprawiony w pierwszej kolejności”.

Kolejnym częstym problemem są zatory w portach. Można ich uniknąć, planując rozładunek ładunku poza godzinami szczytu lub kierując go do innego portu. Trzecim problemem są warunki pogodowe. „Oczywiście nie mamy na nie wpływu, ale możemy przewidzieć ich konsekwencje dla transportu i w razie potrzeby wyznaczyć alternatywną trasę”.

Dzięki temu maszyny trafiają do zakładu na czas i w odpowiednim stanie. Jak jednak zauważa Sriraman, to dopiero pierwszy z dwóch kluczowych etapów. Po dostarczeniu części do zakładu kluczowe znaczenie ma optymalizacja ich wewnętrznego przepływu, ponieważ mogą one przechodzić przez złożony układ podlinii montażowych, a nawet trafiać do zewnętrznych podwykonawców, zanim wrócą do zakładu na etap montażu końcowego.

Wykorzystanie systemu zarządzania magazynem (WMS) lub pojemników wyposażonych w znaczniki RFID umożliwiające ich śledzenie pozwala zoptymalizować przepływ komponentów i znacząco zwiększyć produktywność. Sriraman podaje przykład jednego z zakładów, w którym FM Logistic zarekomendował wykorzystanie ręcznych wózków paletowych oraz prostych przenośników taśmowych do przemieszczania świeżo wypalonych płytek. Rozwiązanie to pozwoliło trzykrotnie zwiększyć wydajność i poprawić bezpieczeństwo w zakładzie.

„Dzięki tym prostym zmianom w infrastrukturze zwiększyli wydajność z 700 do 2500 sztuk na godzinę” – mówi Sriraman. 

Kolejną kwestią jest ograniczenie przestojów maszyn i urządzeń po uruchomieniu linii produkcyjnej. Wcześniej przygotowane zestawy serwisowe umożliwiają szybkie naprawy na miejscu, a scentralizowany system Control Tower zapewnia pełną widoczność procesów w czasie rzeczywistym. Dzięki temu zespoły odpowiedzialne za łańcuch dostaw mogą natychmiast reagować na zakłócenia i szybko pozyskiwać potrzebne części zamienne, zanim dojdzie do zatrzymania produkcji.

Jednocześnie operator logistyczny może utworzyć punkty kontroli jakości bezpośrednio w kluczowych obszarach produkcji, w których ryzyko wystąpienia defektów jest największe, oraz wdrożyć system rejestrowania i oznaczania, który pozwala odseparować komponenty wadliwe, zanim zespół kontroli jakości oceni, czy można je skierować do naprawy, recyklingu czy też zakwalifikować jako złom. Pozwala to utrzymać płynność pracy linii produkcyjnej i ograniczyć ryzyko jej przestojów.

Jak podkreśla Sriraman, relokacja linii produkcyjnej przez granicę administracyjną, a tym bardziej na drugi koniec świata, to złożone przedsięwzięcie wiążące się z wieloma wyzwaniami, których skali przedsiębiorstwa często nie biorą w pełni pod uwagę.

„Dlatego, gdy realizujemy tego rodzaju relokację, nie traktujemy jej jak standardowej operacji logistycznej, lecz podchodzimy do niej z perspektywy projektu w obszarze łańcucha dostaw” – mówi. „Dzięki temu zapewniamy systematyczną realizację całego procesu zgodnie z głównym harmonogramem, który gwarantuje dostępność odpowiednich narzędzi na każdym jego etapie”.

Jak podkreśla Sriraman, relokacja ciężkich maszyn przemysłowych wiąże się z koniecznością pokonania licznych barier regulacyjnych, finansowych i operacyjnych, dlatego nie powinna być przedsięwzięciem podejmowanym bez odpowiedniego przygotowania.

„Współpraca z odpowiednim operatorem logistycznym, który zapewnia skrupulatne planowanie całego procesu, specjalistyczną obsługę ładunku oraz widoczność procesów w czasie rzeczywistym, pozwala przedsiębiorstwom ograniczyć ryzyko kosztownych opóźnień i skupić się na tym, co robią najlepiej: produkcji tego, czego oczekują ich klienci, w nowym zakładzie produkcyjnym” – mówi.